定径水口的生产流程

1.配料。将各种氧化锆颗粒、粉料按一定比例准确称量，称量误差(质量分数)一般不得大于0.5%。

2.预混。颗粒级配严格，细粉含量多，为使粉料尤其是含量少的添加剂混合得更加均匀，在混料前常将细粉等用混料设备如球磨罐、锥形混料机等混合均匀，这样混出的细粉组分分布均匀，有利于烧结，减少裂纹的产生。
高性能氧化锆定径水口常加入氧化锆微粉，混合时需将其混合均匀，因此细粉的预混尤为必要。生产过程中，若细粉混合不均匀的话，会引起热应力不均匀，从而导致制品的开裂(或龟裂)。

3.混料。为将各种原料和结合剂混合均匀，经常采用强制式混练设备进行混练。首先将颗粒放到混料机中搅拌3~5min，然后加入适量结合剂搅拌3~5min，使结合剂均匀覆盖在颗粒表面：随后将称量好的细粉放入混练机中混练10~15min即可，混练过程中需注意清理粘在混练机底部和侧面的料，否则料可能会混得不均匀。

4.成型。一般用机压成型，成型压力不宜过高，否则定径水口坯体容易开裂，成型用模具寿命短。定径水口长径比一般大于2，故成型时一般采取双面加压成型，可以提高坯体的致密度。

5.干燥。在烧成之前，需将混合时结合剂引入的水分排出，使坯体具有一定的强度，便于装窑和烧成。干燥的升温曲线和最高干燥温度要合理，使水分均匀地排出，减少对坯体的破坏。

6.烧成。将定径水口坯体装入高温窑内，按一定升温制度对坯体进行烧结处理。最高烧成温度视中间包水口材料而定，一般大于1700℃。高温窑可以是梭式窑、隧道窑等。锆制品的性能主要靠固相烧结而产生陶瓷结合，烧成状况对制品性能的影响较大，烧成温度适宜，制品烧结良好，气孔率低，致密度高，抗侵蚀性强；温度过高或过低，产品性能就难以达到使用要求。

7.拣选。烧成后的定径水口要进行拣选，拣选项目包括水口尺寸偏差、缺棱深度、裂纹大小、熔洞、变形等情况，定径水口芯内孔是检查的主要对象。

8.黏结装配。将水口芯和水口外套用火泥进行黏结，然后进行干燥，准备运到钢厂进行使用。过去供应的往往是单一材料定径水口，但是近年来，许多顾客出于节约成本的目的更青睐复合水口制造方法，使得水口制造过程中无须采用耐火泥勾缝，而是采用嵌件和按压外套。这种制造方法使得整个系统内嵌件和外套之间没有漏钢的风险，非常可靠。

9.快换水口一般表面都需要涂刷滑板油，便于滑动的顺畅。